Современные рыночные отношения выдвигают новые вызовы промышленной сфере России: импортозамещение и роботизация, дефицит рабочих и внедрение искусственного интеллекта… О том, насколько республика готова к этим вызовам, беседуем с министром промышленности и торговли РТ Олегом КОРОБЧЕНКО.
– Олег Владимирович, Татарстан традиционно называют локомотивом российского машиностроения и химии. Какие факты, по Вашему мнению, доказывают, что локомотив не сбавляет хода?
– Татарстан в целом является опорным промышленным регионом страны. В 2025 году индекс промышленного производства в республике превысил среднероссийские показатели и составил почти 110%. Отгружено продукции более чем на 6 трлн рублей!
Рост демонстрируют производства химических веществ и лекарств, а также электротехнического оборудования. В этом году мы продолжаем реализовывать масштабные инвестиционные проекты «Татнефти», «СИБУРа» и «Аммония». Они обеспечивают технологический суверенитет и рост в промышленности. В республике в рамках нацпроекта технологического лидерства «Новые материалы и химия» реализуется флагманский проект по созданию технологической цепочки «параксилол – ТФК – ПЭТФ – полиэфирная продукция». Он поддержан Правительством России. Общий объем инвестиций превышает 300 млрд рублей. Запуск производства терефталевой кислоты объемом 1 млн тонн и полиэтилентерефталата – 450 тыс. тонн в год покроет потребности текстильной, автомобильной, строительной и пищевой промышленности страны. На базе «Нижнекамскнефтехима» построен олефиновый комплекс «ЭП-600», который позволит вдвое увеличить мощности по выпуску этилена и его производных. В Казани идет строительство катализаторной фабрики и нового НИОКР-центра полного цикла, он будет разрабатывать суперконструкционные пластики для медицины, строительства и автопрома, решая задачи импортозамещения. Открытие запланировано в текущем году. «Аммоний» создает индустриальный кластер удобрений «Аммоний 2.0». Планируется крупнотоннажное производство аммиака и карбамида суммарной мощностью 2,9 млн тонн в год.
Помимо нефтегазохимии, в республике развиваются высокотехнологичные направления, где наши предприятия занимают ведущие позиции. К примеру, «Нэфис Косметикс» – лидер на федеральном рынке, ключевой производитель средств для стирки и мытья посуды, устанавливающий стандарты качества для всей отрасли. KAMA TYRES расширяет линейку продукции, выпуская шины для легковых автомобилей, велосипедов, грузового транспорта, квадроциклов, а также сельскохозяйственной и специальной техники. Казанский завод синтетического каучука освоил выпуск пневморессор для высокоскоростных поездов ВСМ, «Сапсана», «Ласточки» и «Финиста», а также начал выпуск материалов для авиационной промышленности. Предприятие уже поставило резинотехнические изделия для самолетов МС-21 и SSJ, включая огнестойкие уплотнения для двигателей ПД-8 и ПД-14. Доля КАМАЗа на рынке грузовой техники в прошлом году выросла с 18% до 33%. Несмотря на трудности в автопроме, завод развивает модельный ряд. С конвейера сошел первый полноприводный седельный тягач, начался выпуск техники полной массой 44 тонны для тяжелых условий эксплуатации, а также легких коммерческих автомобилей Sollers SF1 и SF5. Серийно поставляется на рынок минивэн Sollers SP7. Производители комплектующих продолжают активное импортозамещение. Строится завод подшипников «ТЭМПО».
– А как обстоят дела с импортозамещением нефтегазового и нефтехимического оборудования? Когда мы сможем бурить скважины и качать нефть исключительно на отечественных насосах и турбинах?
– Основные центры производства нефтегазового оборудования сосредоточены в Казани, Бугульме и Набережных Челнах. Один из ведущих действующих заводов России и стран СНГ – АО «Казанькомпрессормаш». В 2025 году он изготовил уникальные компрессорные установки отпарного газа. Во всем мире есть всего несколько таких компаний. «Казанькомпрессормаш» также построил первый в России сборочно-испытательный комплекс для испытания компрессоров в Зеленодольске.
ПО ЕлАЗ более 35 лет производит спецтехнику, в том числе для нефтегазовой отрасли. Например, в 2025 году начал выпускать агрегаты для ремонта скважин с мобильной системой монтажа-демонтажа верхнего оборудования на шасси, востребованные в условиях воздушной транспортировки.
Бугульминский механический завод создает высокотехнологичное оборудование для нефтегазодобывающей, нефтегазоперерабатывающей, нефтехимической, энергетической и других отраслей промышленности: аппараты воздушного охлаждения; теплообменные, емкостные аппараты; нефтепромысловое оборудование.
«АСПЕН» («Римера-Алнас») – один из крупнейших российских производителей установок электроцентробежных насосов для добычи нефти – наладил серийный выпуск новых видов комплектующих. Объем инвестиций в расширение производства превысил 240 млн рублей.
Есть и множество других примеров импортозамещения и импортоопережения. Что касается нефтедобычи, то «Татнефть» остается одним из лидеров по внедрению отечественных технологий в бурении, добыче и подготовке нефти. Компания активно использует и стимулирует развитие отечественного насосного оборудования и турбинных решений на своих месторождениях.
«ТНГ-групп» разработала несколько высокотехнологичных решений для исследования и освоения нефтегазовых скважин, первой в России сконструировала умную скважинную камеру для геологов.
Специалисты Инженерно-производственного центра создали инновационные способы защиты трубопроводов от коррозии.
Наше министерство, предприятия и вузы работают над задачами импортозамещения в составе отраслевых комитетов «Нефтегазохимия», «Нефтедобыча» в промышленном кластере Татарстана. Отмечу, что полная замена существующих импортных турбин и насосов на отечественные в одночасье экономически нецелесообразна, ведь у них есть свой срок эксплуатации, который еще не истек. Однако при обслуживании этих агрегатов уже активно используются отечественные решения.
– В условиях, когда западные станки ушли с рынка, какие страны стали новыми «технологическими донорами»?
– В настоящее время основные поставщики станков для России – Китайская Народная Республика, Республика Беларусь и Турецкая Республика. Конечно, развивается и собственная станкостроительная отрасль. В Татарстане сейчас около десятка основных производителей. Так, компания «Минеев Технологии» в 2025 году построила второй отечественный двухстольный пятиосевой фрезерный обрабатывающий центр для изготовления композитных изделий. Trace Magic расширила линейку фрезерных станков с ЧПУ – теперь на оборудовании можно обрабатывать сталь.
– Что предпринимается в Татарстане для решения проблемы кадрового голода в промышленности, в том числе для повышения производительности труда? Или мы вступаем в эру, когда робот в цеху станет обычным делом?
– Сегодня промышленности требуется более 13 тыс. работников, это 28% от всей потребности в кадрах в республике. Востребованы сварщики, фрезеровщики, токари, слесари механосборочных работ. У нас выстроена системная работа по подготовке кадров, начиная со школьной скамьи. Крупные компании открывают профильные классы в школах. «Сетевая компания», «Татэнерго», «Татэнергосбыт» участвуют в создании энергоклассов с углубленным изучением физики и математики. Все крупные промышленные работодатели: КАМАЗ, «Татнефть», «СИБУР», КВЗ, «ПОЗиС», Судостроительная корпорация и т.д. – задействованы в процессе. Созданы вертолетные, судостроительные, машиностроительные, нефтехимические и другие классы.
В рамках федеральной программы «Профессионалитет» открыто 18 образовательно-производственных центров, из них 9 – для промышленности, где студентов колледжей готовят под конкретные запросы заводов с упором на практику. Самый яркий пример – «Алабуга Политех», где создана привлекательная инфраструктура для молодежи: обучение, работа и проживание в одном месте. Молодежь интересует не только достойная зарплата. Кроме «Алабуги», которая продолжает вводить квадратные метры, за последние годы построено несколько арендных домов для крупных промышленных предприятий – КАМАЗа, Судостроительной корпорации «Ак Барс» и «ПОЗиСа».
Престиж рабочих профессий постепенно растет и благодаря различным конкурсам. Так, в прошлом году татарстанцы стали призерами всероссийского конкурса «Лучший по профессии» – несколько заводчан получили от 300 тыс. до одного миллиона рублей. У нас есть проекты «Инженер года», Alabuga Skills, «Я выбираю небо», фестиваль «Наше время – Безнен заман», День машиностроителя и другие. Когда предприятия показывают, насколько работа может быть значимой и интересной, рассказывают про преемственность поколений, династии, молодежь откликается.
Что касается роботизации, пока в стране на 10 тыс. работников приходится 40 роботов. К 2030 году мы должны достичь плотности в 145 единиц. В республике ставим себе планку еще выше – не менее 200 роботов на 10 тыс. занятых в обрабатывающих производствах. Татарстан сейчас занимает пятое место в России по количеству роботов, а по плотности роботизации – второе. Для поддержки роботизации заводов действуют федеральные льготы, гранты на разработки и льготные займы. Кроме того, на базе Университета Иннополис работает федеральный Центр развития промышленной робототехники. Его создание в Татарстане подтверждает наш статус как ключевого технологического центра России. Также предприятия повышают свою эффективность благодаря участию в федеральном проекте «Производительность труда» нацпроекта «Эффективная и конкурентная экономика». Он помогает увеличить выработку и сократить простои за счет использования инструментов бережливого производства. Участниками проекта стали уже более 360 предприятий.
– Олег Владимирович, как применяется искусственный интеллект в промышленности?
– По итогам 2025 года в рейтинге цифровой трансформации регионов Татарстан занял третье место, в том числе за счет активного внедрения цифровых решений на базе искусственного интеллекта. В целом по республике промышленные предприятия реализуют более 600 проектов цифровизации. Один из ярких примеров – «Сетевая компания» с проектом «Цифровой двойник электрических сетей» и системой «Умные сети». Здесь применяется ИИ: система самостоятельно, без участия человека, локализует поврежденный участок, производит переключения и переводит потребителей на резервные линии.
В машиностроении лидирует КАМАЗ, где создан Центр цифровой трансформации, и уже в первый год его работы объемы продаж выросли на 21%. При проектировании автомобиля К5 использовалось цифровое моделирование, а не бумажные чертежи. В общей сложности в производстве задействовано 230 роботов. В 2026 году планируется увеличить их количество до 615 единиц, к 2030 году – внедрить 923 робота. На новом заводе по выпуску унифицированных каркасов кабин достигнут уровень автоматизации 80%. Роботы активно используются при производстве двигателей, ведущих мостов, топливных баков и других узлов автомобильной техники.
У нашей промышленности несколько точек роста, использование ИИ – одна из них.
Наталья НИКОЛАЕВА
Фото предоставлено пресс-службой Министерства промышленности и торговли РТ
